"过去，我们国内一些港口的码头在电控、操作等系统上几乎都要依赖进口。经过多年团队自主研发，振华集装箱码头生产实时一体化管控系统ZPMC-TOS（下称TOS系统）目前可以实现卸、装、转、运等所有环节的自动化工作，且已在洋山深水港等多个码头投入运行。"

　　5月25日，在"高质量发展调研行"上海采访活动期间，上海振华重工长兴分公司副总经理徐建中在谈及公司新技术时这样对第一财经表示。长兴分公司是上海振华重工最大生产基地之一，也是世界规模最大、技术一流的重型装备制造生产基地。

　　据徐建中描述，传统码头工作涉及多个环节的人力工作，包括集装箱上的设备操作人员、集装箱吊至地面后的集卡转运人员、转运到堆场后的堆放人员、轨道吊操作人员和总控系统调度人员等，这还不包括软硬件维护人员；考虑到码头24小时不间断运行，上述人员还需要2～3个梯队来配备。

　　"搭载了上述TOS系统后，我们的码头在内场（包括吊、转、堆、总控环节）就不需要人工操作了，一些工作可以通过监控摄像头去了解、抓取它的位置。"

　　徐建中说，下一步，公司还将在TOS系统上叠加人工智能（AI）技术来提升码头运营效率，做到根据不同类型和大小的船舶，来采取不同的方法来降本增效等，增加设备的运营竞争力。

　　记者了解到，上述TOS系统不但能将码头资源和计划调度进行高度融合，还实现了绿色低碳与节能。

　　徐建中告诉记者，传统的TOS系统更多考虑的是设备利用，也就是如何将货物明确、精准地运输到其所对应的位置，设备节能减排上的设计深度不够。

　　"我们的TOS系统一方面将AGV（自动导引运输车）进行油改电，这样就不需要靠人工去接驳和插电，而是让AGV自动充电和运行；另一方面，AGV能够在一套逻辑算法之下选择最短、最优的路径去搬运集装箱，进一步降低码头运营能耗。"徐建中说。

　　据悉，目前，上海振华重工长兴基地主要生产港口机械设备和大型工程船舶，而长兴分公司则承担了公司70%左右的钢结构生产任务，每年可生产200多台岸桥和散货机械，年产值超百亿元。公司一季度数据显示，营业收入同比增40.29%，新签合同额同比增长67.19%，产值同比增长26.03%。

　　除了上述TOS系统，从"造壳"走向"造芯"，上海振华重工近年来自主研发了一系列海工核心设备，比如起重船（也称浮吊）、铺管船、全新MODELS自动化轨道吊等。其中，JSD6000深水起重铺管船于也将于5月28日交付，全球最大150米打桩船、30000方舱容等级耙吸挖泥船开工建造。

　　上海振华重工长兴公司党委副书记严峰告诉记者，目前，公司自主研发生产的浮吊几乎实现了100%的国产化率，拥有单臂架12000吨的固定吊重能力和7000吨360度全回转的吊重能力，"早些时候，诸如减速箱、制动器、钢板、钢丝（用于起重和吊装）等零部件都是进口，但近些年已经逐步陆续实现了国产化。随着港机设备的不断迭代与发展，对产业链条上的零部件企业都是利好。"　　

　　严峰表示，公司目前正全力推进10余项国家攻关项目，布局38项核心技术、装备、软件研发；大力攻关"港口运输设备重型驱动桥"研发，已完成重型驱动桥制造；同时，公司自主研制了国内首套可升降式波浪运动补偿栈桥，打破国外技术垄断；已成功交付全球首台3500千焦液压打桩锤替打系统，填补行业空白。

　　"下一步，公司还将开展国际科研合作，探索与合作伙伴共建海外研究分院，来共同开展智能港机设备研发攻关。"严峰说。