记者近日从中集集团了解到，该集团旗下的南通能源将用于人体检查的射线技术，巧妙地应用金属压力容器的焊缝检测上，在探索DR与AI技术融合，进一步提升检测效率与精准度，为工业安全构筑坚实防线，也成为国内首批成功实现该技术的企业。

　　走进南通能源低温制造一车间，可见在一间不起眼的小房间，身着白色工装的无损检测工程师，一边熟练操控平台，一边紧盯电脑数字成像。身后，两扇紧闭的门扉上，醒目地闪烁着“照射”的警示。这里是南通能源射线检测室，无损检测工程师正在对压力容器的焊缝进行无死角、高精度的“体检”，他们也被形象地称为“工厂检验科医生”。

　　据悉，低温压力容器是南通能源的核心产品，能耐受-196℃极低温，通常用于LNG、液氧、液氮、液氢等存储。然而，这些介质极低温的特性，需要高真空多层绝热保温。对容器焊缝质量提出了极高要求，需要100%射线探伤合格，任何缺陷或损伤都可能导致产品失效和安全事故。

　　有了DR技术（数字射线检测）的加持，这些隐患都无所遁形。DR技术利用射线穿透物质时的吸收差异，精准识别金属制件中的缺陷。射线检测的过程相当于拍胸片，但检测对象由人变为结构复杂的压力容器，如20英尺低温罐箱，其检测部位近200处。

　　面对焊缝的多样性挑战，南通能源的无损检测工程师们采取分阶段实施策略。从简单的封头部件开始试验，并逐步扩展到更复杂的压力容器检测。

　　记者了解到，2011年经过半年努力，南通能源完成3000只封头的对比实验，验证了DR技术的可靠性。昔日8人一天检测90只封头，采用DR技术后，仅需4人即可完成140只封头检测，一个月节省胶片费用20万元。

　　按照特种设备安全规范，射线底片需长期存档。对于设计寿命长达20年的产品，底片需同步保存20年，导致企业需建庞大底片档案室管理，成本较高。而DR技术以数字图像存档，无物理空间限制，实现便捷、高效、低成本的长期数据管理。

　　2017年，为了进一步提升检测效率，南通能源量身定制自动化流水线，并创新研发出智能横梁臂，犹如灵巧的机器人，能够自动响应系统预设，精准锁定每一处待检部位。这一技术革新，大幅提升了检测质效。

　　截至2024年6月，南通能源已具备5条DR检测流水线，DR检测占比80%以上，共计完成DR拍片量166万张，相当于节省1062万元的射线胶片费用。9名从事DR检测的“工厂检验科医生”全部持证上岗。