记者近日从中集集团了解到,该集团旗下的南通能源将用于人体检查的射线技术,巧妙地应用金属压力容器的焊缝检测上,在探索DR与AI技术融合,进一步提升检测效率与精准度,为工业安全构筑坚实防线,也成为国内首批成功实现该技术的企业。
走进南通能源低温制造一车间,可见在一间不起眼的小房间,身着白色工装的无损检测工程师,一边熟练操控平台,一边紧盯电脑数字成像。身后,两扇紧闭的门扉上,醒目地闪烁着“照射”的警示。这里是南通能源射线检测室,无损检测工程师正在对压力容器的焊缝进行无死角、高精度的“体检”,他们也被形象地称为“工厂检验科医生”。
据悉,低温压力容器是南通能源的核心产品,能耐受-196℃极低温,通常用于LNG、液氧、液氮、液氢等存储。然而,这些介质极低温的特性,需要高真空多层绝热保温。对容器焊缝质量提出了极高要求,需要100%射线探伤合格,任何缺陷或损伤都可能导致产品失效和安全事故。
有了DR技术(数字射线检测)的加持,这些隐患都无所遁形。DR技术利用射线穿透物质时的吸收差异,精准识别金属制件中的缺陷。射线检测的过程相当于拍胸片,但检测对象由人变为结构复杂的压力容器,如20英尺低温罐箱,其检测部位近200处。
面对焊缝的多样性挑战,南通能源的无损检测工程师们采取分阶段实施策略。从简单的封头部件开始试验,并逐步扩展到更复杂的压力容器检测。
记者了解到,2011年经过半年努力,南通能源完成3000只封头的对比实验,验证了DR技术的可靠性。昔日8人一天检测90只封头,采用DR技术后,仅需4人即可完成140只封头检测,一个月节省胶片费用20万元。
按照特种设备安全规范,射线底片需长期存档。对于设计寿命长达20年的产品,底片需同步保存20年,导致企业需建庞大底片档案室管理,成本较高。而DR技术以数字图像存档,无物理空间限制,实现便捷、高效、低成本的长期数据管理。
2017年,为了进一步提升检测效率,南通能源量身定制自动化流水线,并创新研发出智能横梁臂,犹如灵巧的机器人,能够自动响应系统预设,精准锁定每一处待检部位。这一技术革新,大幅提升了检测质效。
截至2024年6月,南通能源已具备5条DR检测流水线,DR检测占比80%以上,共计完成DR拍片量166万张,相当于节省1062万元的射线胶片费用。9名从事DR检测的“工厂检验科医生”全部持证上岗。