动力电池作为新能源汽车的核心组成部分，其重要性堪比汽车“心脏”。2023年12月，因湃电池智能生态工厂正式投产，拉开了广州新能源汽车实现动力电池“自研自产”的序幕。根据规划，这个总投资达109亿元、占地约666亩的广州市重点项目，满产后将实现200亿元产值，折合年产30GWh的BEV动力电池规模，产能每年可满足60万台车使用。

　　从自研到自产，汽车制造商如何在动力电池这条新赛道上取得突破？近日，本报记者走进因湃电池工厂实地参访了解到，项目目前已建成两条共计12GWh电池量产线，第三条生产线将于年底落地，2026年完成36GWh产能建设。

　　生产：超高安全性的微晶超能电芯成主力产品

　　因湃电池智能生态工厂位于广汽埃安智能生态第一工厂的西南面，二者仅一路之隔。通过小型物流车，一批又一批动力电池被送上汽车生产线，实现“电池+整车”联动生产。

　　2022年，广汽启动自主电池项目，于年底启动建设；2023年12月，因湃电池智能生态工厂正式竣工投产，具备超高安全性、长寿命、高能量密度和优异快充性能的P58微晶超能电芯成为主力产品。

　　“电池+整车”联动生产的意义是什么？因湃电池科技有限公司电池技术质量部部长刘太刚表示，可以从降低研发投入成本和提升产能利用率两方面考虑。在研发上，电池与汽车相匹配，一款电芯可覆盖几乎所有车型，有利于减少研发投入成本；在生产上，产能利用率也会大幅提升，以此提升项目收益率。目前，知名动力电池厂的产能利用率大概是60%，因湃可达到80%~90%，整体生产成本更有优势。

　　走进工厂大堂，记者通过“IBT因湃动力储能监控平台”大屏看到，已有超过12000个电池包搭载在车上，总行驶里程超过1600万公里。“目前不良率还是零，没有出现任何一个哪怕是很小的问题。”刘太刚告诉记者。

　　攻关：实现超薄超长电芯高集成封装

　　研发先进的电芯固然不易，高效、高质量地制造电芯更是艰难。刘太刚介绍，在制造过程中辊压、切叠、焊接等质量的精度控制，都会直接影响电池的安全、能量密度等关键性能。因此，工厂在立项之初，就极其重视先进制程工艺开发。

　　“P58微晶超能电芯能量密度为什么这么高？这跟我们技术方案有很大关系。比如，我们使用的铜箔仅有4.5μm厚，是行业内最薄的铜箔。铜箔、铝箔变薄后，一方面可以降低成本，另一方面也有助于电池轻量化。”刘太刚说，但这也会带来问题，“对生产工艺要求特别高，没有控制好的话，容易发生断带、撕裂，不良率升高。”

　　通过核心技术攻关，因湃迈过“工艺关”，解决了行业4.5μm超薄铜箔涂布易断带的问题，顺利实现了12μm超薄铝箔高压实投产；运用高速极耳抚平等技术实现了超长极片的高精度切叠，不良率降低35％以上；在组装工序方面，通过运用轨迹自适应等先进焊接技术，成功解决了0.3mm铝壳焊接变形这个行业难题，实现超薄、超长电芯的高集成封装。

　　统计显示，电动汽车发生火灾，大部分是由动力电池故障引起；而在动力电池故障中，电芯热失控占比最大，热失控问题大多由工艺制程引起。为此，因湃建立起全球首个极致工艺安全标杆工厂，从制度上保障工艺一致性，做到极片“零”异物、“零”毛刺，强化极限检证，提升产品极致安全性。

　　智能：建厂前“虚拟工厂”先联调产线

　　“智能化”是因湃电池智能生态工厂的另一显著特点。在涂布面密度管控、电芯容量预测和CCD视觉检测（电荷耦合器件视觉检测）等方面，因湃都应用了大数据、AI等先进技术。

　　刘太刚介绍，CCD视觉检测设备在投入使用前，系统已经开展大量的训练，让机器学习划痕、凹坑等产品“不良”的特征。“加入AI后，模糊算法使得机器能识别出素材库图片外的不良特征，识别准确率更高。”这意味着，因湃产线上的CCD视觉检测设备有深度学习能力，不仅能做到监测，还能自主决策，并解决问题。据悉，因湃在单一产线建立1.5万+的数据采集和管控点，是同行的1.5倍以上，可实现的智能化应用场景增加35%。

　　实际上，智能化、数字化技术早在工厂尚在图纸上时便已发挥作用。

　　在因湃电池智能生态工厂的“数字孪生平台”上，有虚拟工厂、物流仿真、产线布局、干涉分析、虚实同步、虚拟联调等功能。“工厂建设速度刷新了同规模动力电池厂的建设速度纪录。广汽之前没有建设动力电池厂的经验，为什么能这么快建成工厂？答案就是数字孪生技术。”刘太刚说。

　　运用数字孪生技术，在实际开工建设前，一座虚拟的因湃工厂就已经建设完毕，并对产线设备、物流动线等进行虚拟联调。得益于广汽在精益生产上的深厚沉淀，因湃还对通过产线和设备布局调整进行产能“挖潜”，尽可能在最小空间内，放进更多机器，在“满”的同时还做到“准”，机器手臂翻转腾挪，产线运转分毫不差，物流传送高效畅达。