12月23日，广汽本田开发区新能源工厂正式投产，标志着企业步入电动化和智能化新的发展阶段。广汽本田开发区新能源工厂设计产能为12万辆/年，是Honda全球第一座全新建设的新能源智造基地。

　　记者了解到，该工厂由广汽本田从无到有倾力打造，从头开始制定适配新能源制造的最优方案，在空间利用、设施配套上更为灵活高效。该工厂还集合了30多项全球领先、50多项国内领先、近60项Honda全球首次应用的技术工艺，实现“投产即零碳”。与此同时，该工厂也作为“蕴新智远”企业战略转型升级计划的重要落地举措，将助力广汽本田加速智电转型。

　　（广汽本田开发区新能源工厂）

　　新工厂引入更智能的MES制造执行系统，可对生产现场进行最优化资源调配、联动AGV（自动引导车）集群实现精准自动的物流配送等。新工厂还导入全流程RFID技术，让每台车都拥有一个“数字ID”，集成生产过程的上万个数据，“一车一档”的品质大数据管控。依托IoT万物互联，900多套机器之间可以“对话”、共享数据和指令，实现生产和物流的智能调度，用户可以通过APP随时查询车辆进度。

　　新工厂冲压车间采用全伺服生产线，最快3.75秒就生产一个/一对冲压零件，零件生产完成后由机器人完成100%自动装箱，并通过AGV将冲压件准确运送到智能立体仓库。该仓库有7层楼高、约6.5个篮球场大，通过与生产系统的智能对接，可完成零件自动出库及AGV自动配送，实现从冲压线末到焊装车间的100%自动化无人物流。

　　（焊接车间大规模应用高速机器人）

　　焊装车间大规模应用高速机器人，实现焊接100%自动化，导入AGV设备实现运输100%自动化，采用视觉引导取件技术实现大中部品100%自动取件安装，并应用行业首创的焊接强度AI检测，相当于为汽车“拍CT”，360°无死角透视车身，确保车身焊点100%合格。涂装车间采用行业先进的定量机和喷枪系统实现100%全车自动涂胶，结合视觉定位系统，打胶精度达到0.5mm。总装车间采用高端智造装配工艺，整体自动化率近30%，达到国内汽车行业总装水平近3倍，导入多项行业首创的高效自动化项目，如机器人集约阵列无人化全自动分装线、高精度三维视觉定位大物总成自动移载及合装、超小物精细化自动装配等，经过一系列复杂有序的操作，各种零部件被精准地组装在一起。

　　在节能方面，新工厂通过从原辅材料、制造工艺，到末端治理等全流程环保管理体系，实现了生产全过程的极致绿色。在原材料方面，广汽本田开发区新能源工厂在Honda全球体系内首次采用全新开发的低VOCs双组份清漆涂料，车身涂装100%使用环境友好的绿色低挥发性水性涂料。在生产工艺方面，采用锆化薄膜前处理工艺，实现有害重金属废水100%消除，含磷废渣100%消除，以及升级行业领先的AGV换纸盒干式喷房，实现喷漆废水0化。在环保治理方面，通过工艺废气的100%收集治理，搭配具有自主产权的VOCs深度处理技术，VOCs单位面积排放量低至4.4g/m²，比排放标准进一步降低78%，远低于欧美等地区的工厂均值。

　　（全流程绿色生产和全方面节能降碳）

　　同时，广汽本田开发区新能源工厂还通过优化能源结构、提升能源效率和深化节能管理等举措全面降低碳排放。导入智慧的能源管理系统，可以实时对工厂内的用能终端进行精准的用能监控，并且对高功率设备建立能源AI模型，实现智能开关机控制，以多维度的智能化手段实现极致节约的用能管理。厂区内敷设了总计22MW的光伏发电系统，预计每年将发电约2200万kWh，用于厂区自身用电，每年削减碳排放达13000吨。新工厂还进一步提升了能源效率，例如建设行业领先的数智化高效制冷站，预计节约220万kWh/年，削减碳排放约1300吨/年。工艺余热100%利用至车间生产、暖通系统，预计节约150万kWh/年，削减碳排放约900吨/年。基于2S3R（简化、小型化、能源资源回收、循环再利用）的理念，新工厂推行了超过170项具体措施，全流程实施节能降碳活动，获得了良好的经济和社会效益。

　　在开展了系列降碳措施后，广汽本田开发区新能源工厂已于2024年12月19日获得由广州碳排放权交易中心颁发的碳中和声明证书，实现“投产即零碳”。

　　文、图/广州日报新花城记者：周伟力